Cálculo de la Vida Útil en Equipos Industrales

Las siguientes duraciones promedio han sido estimadas con base en las siguientes premisas:

• Equipos diseñados y construidos de acuerdo con los estándares adecuados.
• Que han trabajado dentro de los parámetros de diseño.
• Que han recibido un mantenimiento adecuado, completo y oportuno.

EQUIPOS	CONDICIONES DE OBSOLESCENCIA	VIDA ÚTIL
ELÉCTRICOS De media y Alta Tensión	·      Obsolescencia Tecnológica	30 años
ESTÁTICOS Sin cambios de Temperatura	·      Corrosión Interna ·      Corrosión Externa	30 años
SISTEMAS DE ELEVACIÓN	·      Degradación no recuperable ·      Obsolescencia Tecnológica	20 años
ESTÁTICOS Con cambios de Temperatura	·      Corrosión Interna ·      Taponamientos	15 años
ROTATIVOS	·      Degradación no recuperable ·      Obsolescencia Tecnológica	15 años
ELECTRÓNICOS Instrumentación y Control	·      Obsolescencia Tecnológica	10 años
VEHÍCULOS	·      Degradación no recuperable ·      Obsolescencia Tecnológica	10 años
INFORMÁTICOS	·      Obsolescencia Tecnológica	5 años
SISTEMAS DE COMUNICACIÓN	·      Obsolescencia Tecnológica	2 años

En el caso de una planta, cuando se reemplazan periódicamente los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, la vida de una planta industrial es virtualmente infinita.

No obstante, esto implica una inversión promedio del 5% de la inversión inicial actualizada cada 5 años.

En caso de que un activo no cumpla con las premisas de la tabla anterior deberá multiplicarse la vida útil correspondiente por los siguientes factores:

FACTOR	CRITERIO	VALOR
De Diseño	Equipos cuya elección o diseño han sido erróneos y deben ser sustituidos	0
De Estado	Equipos que están fuera de servicio	0
	Equipos que se encuentran degradados	0,5
De Repuesto	Equipos cuyos repuestos ya no se fabrican	0
	Equipos con repuestos de difícil adquisición	0,5
De Tecnología	Equipos cuya tecnología está obsoleta	0
	Equipos cuya tecnología no es la mejor	0,5

Cuando la obsolescencia de un activo es “Por Estado”, se puede extender su vida útil en un 50% invirtiendo sólo un porcentaje de su valor de reposición. 

Los valores promedios de este porcentaje se muestran en la siguiente tabla:

EQUIPOS	% INVERSIÓN
ESTÁTICOS	70 %
ROTATIVOS	30 %
SISTEMAS DE ELEVACIÓN	30 %
VEHÍCULOS	30 %
ELÉCTRICOS	10 %

Fuente: http://www.reporteroindustrial.com/

Gestión PMI de Paradas de Planta

Las paradas de plantas industriales para ejecutar labores de mantenimiento, revisten una complejidad mayor cuando duran más de una semana. Esto debido a:

• La cantidad de actividades programadas para su ejecución.
• La cantidad de recursos (materiales, equipos, mano de obra) involucrados.
• La necesidad de ejecutar todas las actividades dentro del plazo previsto.

Por tal motivo, este tipo de paradas de planta presentan las siguientes características:

• Son temporales
• Buscan solucionar problemas o cubrir necesidades
• Consumen recursos (tiempo, dinero, materiales y trabajo)
• Son únicas e irrepetibles bajo las mismas circunstancias.
• Implican ciertos niveles de incertidumbre.

Las características anteriores están enumeradas como “Características de un Proyecto” en el PMBOK (Project Management Body of Knowledge) publicado por el PMI (Project Management Institute). Razón por la cual, las paradas de planta con duración superior a una semana deben ser gestionadas como un proyecto para garantizar su ejecución eficaz y eficiente.

Considerando lo anterior INGERENCIA ha preparado este curso que permite al participante obtener una comprensión completa de la metodología PMI para la gestión integral de paradas de planta.

El contenido del curso está estructurado en diecisiete (17) capítulos que abarcan todos los procesos necesarios para llevar a cabo una parada de planta de manera eficaz y eficiente:

1. Generalidades de las PDP
2. Planeación Estratégica
3. Gestión de RRHH
4. Gestión del Alcance
5. Gestión de Contratación
6. Gestión de Pre-Parada
7. Proceso de Planificación
8. Proceso de Programación
9. Proceso de Control
10. Gestión de Presupuesto
11. Tecnología de Información y Comunicaciones (TIC)
12. Proceso de Procura
13. Gestión de Seguridad, Higiene y Ambiente
14. Proceso de Ejecución
15. Gestión de Cambios
16. Proceso de Cierre
17. Gestión de Mejora Continua

La importancia de aplicar la metodología PMI para gestionar las Paradas de Planta radica en la consideración de todos los procesos y grupos de interés (stakeholders) involucrados, de una manera coordinada y sincronizada, con el fin de cumplir los cuatro objetivos principales de toda PDP:

• Ejecutar todas las actividades previstas en el alcance.
• Culminar en el tiempo previsto.
• No exceder el monto presupuestado. 
• Sin accidentes personales ni ambientales.

Para mas información acerca del curso haz clic AQUI

Qué Modelo de Mantenimiento Necesito?

Desde comienzos de la 1ra. Guerra Mundial, cuando los ejércitos crearon las primeras estructuras organizacionales encargadas de realizar labores de mantenimiento, hasta nuestros días; el Mantenimiento Industrial ha venido evolucionando mediante la incorporación de nuevas filosofías y herramientas, que han permitido aumentar su eficacia y eficiencia.

Así, a lo largo de un siglo, se han desarrollado conceptos como:

• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Basado en Condición (BCM)
• Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
• Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO)
• Confiabilidad Operacional
• Gerencia de Activos
• Excelencia Operacional

Desde comienzos de este siglo ha estado muy en auge el concepto de Confiabilidad Operacional, aglutinando las filosofías de RCM, TPM y PMO, así como las herramientas utilizadas en estas filosofías (Análisis de Causa Raíz, Análisis de Modos y Efectos de Falla, Análisis del Costo de Ciclo de Vida, etc). 

A esta base del conocimiento de la Confiabilidad, se ha dado por llamar Ingeniería de Confiabilidad; cuyos principios han sustentado otros conceptos más recientes como la Gerencia de Activos y la Excelencia Operacional.

Sin embargo, no todas las empresas han ido actualizando su gestión del Mantenimiento a lo largo de esta evolución. Hoy en día existen muchas empresas que sólo practican Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Preventivo. En estos casos, la actualización de sus sistemas de mantenimiento resulta más lenta y complicada, ya que cada una de estas filosofías representa mejoras acumulativas sobre la filosofía anterior que se traducen en cambios estructurales y, muchas veces, de mentalidad.

Considerando esto, surgen preguntas como:

• La gestión de mantenimiento en mi empresa es actualmente eficaz y eficiente?
• En qué nivel de evolución está la gestión de mantenimiento de mi empresa?
• Debo implementar un modelo RCM o de Gerencia de Activos en mi empresa?

Para responder a estas preguntas, los consultores profesionales realizamos dos tipos de consultorias:

1)  Estudio Diagnóstico:

• Memoria Descriptiva del Sistema de Mantenimiento
• Determinación de indicadores de Eficacia y Eficiencia
• Determinación de Cuellos de Botella
• Evaluación DOFA (Debilidades vs Oportunidades / Fortalezas vs Amenazas)

2)  Estudio Pronóstico:

• Filosofía de mantenimiento recomendada
• Estructura organizacional recomendada
• Cantidad y tipo de recursos recomendados
• Vinculación entre el Sistema de Mantenimiento y los sistemas de Calidad, RRHH, etc.)

Para emitir estas recomendaciones, el consultor debe considerar que los beneficios de un modelo más sofisticado para gestión del mantenimiento, no resultan tan evidentes en pequeñas empresas como en las grandes corporaciones.

En conclusión, las características particulares de cada empresa determinarán el tamaño y tipo de modelo apropiado para su gestión del mantenimiento.

Paradas de Planta Clase Mundial

Toda instalación industrial requiere la implementación de un programa de mantenimiento preventivo que garantice el buen funcionamiento de la misma. A tal efecto, cada fabricante de equipos rotativos, reciprocantes o estáticos, establece las acciones mínimas de mantenimiento y las frecuencias con las cuales deben ser realizadas.

Para poder ejecutar estas acciones es necesario, cada cierto tiempo, sacar fuera de servicio algunas o todas las secciones que conforman la planta de producción, lo cual representa un alto costo de oportunidad por el tiempo que se deja de producir.

Es por esta razón que el mantenimiento durante las Paradas de Planta debe ser ejecutado en el menor tiempo posible, optimizando los recursos (materiales, equipos y mano de obra) requeridos y sin comprometer la seguridad del personal involucrado. Todo lo anterior conforma un modelo gerencial establecido en la 9na. mejor práctica de la filosofía de Mantenimiento Clase Mundial.

Este modelo obliga a gerenciar las Paradas de Planta como un proyecto. Es decir, la gestión debe comenzar mucho antes de la ejecución del mantenimiento y debe contar con las siguientes fases: 

1. Definición del Alcance
2. Planificación
3. Procura de Materiales
4. Alquiler de Equipos
5. Contratación de Mano de Obra
6. Programación de Actividades
7. Parada Operacional de las Instalaciones
8. Ejecución del Mantenimiento
9. Control de Ejecución
10. Pruebas de Arranque
11. Arranque Operacional
12. Cierre Administrativo.

 Adicionalmente, es necesario gerenciar otras gestiones de apoyo como: 

• Logística de Personal (vestuarios, comedores, comunicaciones, transporte)
• Gestión de Seguridad, Higiene y Ambiente
• Relaciones con Terceros (contratistas, sindicatos, entes gubernamentales, etc.).

La coordinación de cada una de estas fases y gestiones de apoyo, requieren de una estructura organizacional robusta, una gerencia con liderazgo y un personal calificado, comprometido y capaz de trabajar como un solo equipo para lograr una misión común: 

“Ejecutar la Parada de Planta dentro del tiempo y presupuesto programados, sin accidentes y minimizando el impacto ambiental…”

Seminario "Gestión Eficiente de Paradas de Planta"

En el ámbito de la Planificación, Programación y Ejecución de Proyectos, las Paradas de Planta representan los de mayor complejidad y exigencia. Esto debido a la gran cantidad de actividades, la gran diversidad de recursos involucrados, el poco tiempo disponible para su ejecución y los altos costos involucrados.

Por estas razones, es tan importante manejar de la forma mas adecuada y eficiente todos los aspectos que intervienen en una Parada de Planta.

No obstante, un estudio reciente de ABB Performance Services revela una gestión deficiente de las Paradas de Planta en Latinoamérica, tal como lo muestran las siguientes estadísticas:

• Las PDP en Latinoamérica tienen mayor costo y duración que eventos similares en el resto del mundo.
• El 50% de las PDP sufren retrasos durante la ejecución.
• Ocho de cada diez PDP sufren incrementos de costo.
• En nueve de cada diez PDP se ejecutan hasta un 50% de actividades adicionales al alcance previsto.
• En el 75% de las PDP se abandona la Programación despues de la primera semana de Ejecución.
• La mayor parte del personal involucrado en las PDP reportan stress y conflictos organizacionales durante la ejecución.
• El principal factor que afecta a las PDP es la escasez de personal calificado

    Ante esta realidad, INGERENCIA Consultores incluyó dentro de su programa de capacitación, el seminario "Gestión Eficiente de Paradas de Planta".

En este seminario se abarcan todas las fases involucradas en el desarrollo de una Parada de Planta, desde el punto de vista de la Gerencia de Proyectos.

La metodología académica incluye las mejores prácticas a nivel internacional así como ejemplos prácticos de paradas en los sectores petrolero, petroquímico y minero.

Este contenido está estructurado en tres módulos de 16h para un total de 48 horas, que pueden ser adaptadas a los requerimientos del cliente.

Para mayor información descarga aquí el brochure del seminario.

Entrevista "Paradas de Planta"

Entrevista al Ing. Gustavo Suárez acerca de las Paradas de Planta.

PARTE 1/3

PARTE 2/3

PARTE 3/3

El Proceso de Mantenimiento

1.  DEFINICION

Muchas definiciones de Mantenimiento hablan de "...un conjunto de acciones para..." o "las actividades necesarias para...".

Incluso algunos autores lo definen como "una especialidad..." o "una técnica...".

No obstante, la concepción moderna mas aceptada es la de  "... un proceso mediante el cual se mantiene la capacidad de un sistema para funcionar en forma eficiente"

Desde este punto de vista sistémico,  el Proceso de Mantenimiento tiene:

• Entradas. Condiciones anormales que limitan o reducen la operabilidad eficiente del sistema.
• Salidas. Ejecución de acciones para restaurar la condición operativa de un elemento o sistema.
• Recursos. Materiales, Equipos y Mano de Obra necesarios para ejecutar las acciones de mantenimiento.
• Restricciones. Circunstancias que condicionan la manera, el momento y el alcance para ejecutar las acciones de mantenimiento.

2.  TIPOS

Así como existen múltiples definiciones del Mantenimiento, existen diferentes clasificaciones del mismo. Sin embargo la clasificación mas generalizada es la que se hace en función de la falla del sistema objeto del mantenimiento:

• Correctivo. Es el tipo de mantenimiento que se ejecuta después de que ocurre una falla en el sistema, con el objeto de reparar o reemplazar los elementos que generaron dicha falla y restaurar el correcto funcionamiento del sistema. Las actividades típicas de Mantenimiento Correctivo (CRT) siguen la siguiente secuencia:

     => Localización del fallo => Desmontaje => Reparación o Reemplazo => Montaje => Pruebas.

•  Preventivo. Como su palabra lo indica, es el tipo de mantenimiento que se ejecuta para prevenir la ocurrencia de fallas en el sistema. La ejecución periódica de estas actividades conforman un programa basado en la experiencia y en las condiciones y entorno operacional del sistema. En este sentido, un sistema que opere a máxima carga o e un ambiente corrosivo requerirá un programa de mantenimiento preventivo mas intenso que otro que opere a media carga o en condiciones mas favorables. Las actividades típicas de Mantenimiento Preventivo (PRT) siguen la siguiente secuencia:

      => Desmontaje => Reparación o Reemplazo => Montaje => Pruebas.

• Predictivo (o Condicional). Debido a los altos costos involucrados en la implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo, surge la necesidad de condicionar la ejecución de algunas actividades de mantenimiento a un diagnóstico previo de las condiciones operativas del sistema. A tal efecto se realizan estudios físicos (inspección visual, acústica, radiográfica, etc.), químicos (elementos disueltos, cromografía, etc) en los elementos críticos del sistema (equipos rotativos, recipientes a presión, lineas de proceso, etc.). Esto con el objeto de determinar la condición operativa de cada uno, predecir la vida útil remanente y entonces decidir si es posible la postergación de actividades de mantenimiento . Las actividades típicas de Mantenimiento Condicional (CNT) siguen la siguiente secuencia:

      => Evaluación de la condición => Interpretación de la condición => Toma de decisiones

• Proactivo (ó Basado en Confiabilidad). Este tipo de mantenimiento surge como una evolución del Mantto. Predictivo al aplicar la metodología de Mejora Contínua, elevándolo a otra dimensión: el análisis de causas. De hecho, el Mantenimiento Predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz de la falla. Para cubrir esta incertidumbre, el Mantenimiento Proactivo analiza la frecuencia de fallas y la causa raíz de la misma, buscando soluciones técnicas definitivas que se traducen a mediano plazo en una reducción en los costos de Mantenimiento.

Historia del Mantenimiento

Qué es el Mantenimiento?

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe...

Cuando algo va mal, dicen que no existe...

Cuando es para gastar, se dice que no es necesario...

Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir.

La historia del Mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción.

Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en serie instituida por la compañía  Ford-Motor Company, las fabricas pasaron ha establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las maquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como Mantenimiento Correctivo.

Esa situación se mantuvo hasta la década  del año 30 cuando, en función de la segunda guerra mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó no solo de corregir fallas sino de evitar que estas ocurriesen. Fué entonces cuando el personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso del Mantenimiento Preventivo de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de Mantenimiento así como de la Operación o Producción.

Hacia el año 1950, con el auge industrial de la post-guerra, los gerentes de mantenimiento observaron que el tiempo que tomaba parar la producción para diagnosticar y corregir las fallas, era mayor que la ejecución misma de la reparación. Esto dió lugar a la formación de equipos de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó Ingeniería de Mantenimiento responsable de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar las causas y efectos de las averías.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. Esos criterios conforman lo que hoy se conoce como Mantenimiento Predictivo y que está asociado a la metodología de Planeación y Control de Mantenimiento.

Durante la última década, toda esta filosofía ha ido consolidándose y vinculándose a los procesos de Mejora Contínua derivando en el Mantenimiento Proactivo también conocido como Mantenimiento Clase Mundial. Esta filosofía implica visualizar, pensar con orden y sentido común lo que se tendrá que hacer el día de mañana, de tal forma que al iniciar cualquier actividad, se pueda ejecutar de la mejor manera posible pensando a corto y a largo plazo.